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噴霧干燥在工業(yè)上的應(yīng)用已經(jīng)有一百多年的歷史了。最早, 由于這一工藝的熱效率低, 只用于價(jià)格高的產(chǎn)品(如奶粉) 或非用這種干燥方法不可的產(chǎn)品(如熱敏性的生物化學(xué)產(chǎn)品)。近幾十年來, 由于對(duì)噴霧干燥的不斷研究和發(fā)展,噴霧裝置逐漸完善、熱工過程不斷改進(jìn), 使這一工藝不僅適用于嚴(yán)格滅菌條件下的精細(xì)操作(如藥品制造) , 而且還適用于高噸位的產(chǎn)品(如陶瓷、合成洗衣粉、化學(xué)肥料等) , 并且它的應(yīng)用范圍日益擴(kuò)大。隨著對(duì)霧化機(jī)理、霧滴在氣流中的運(yùn)動(dòng)、傳熱與傳質(zhì)過程的深入研究, 噴霧干燥器的尺寸和容量已大為增加。這不僅有利于高噸位產(chǎn)品的生產(chǎn), 也節(jié)省了投資費(fèi)用和操作費(fèi)用, 從而改善了噴霧干燥器的經(jīng)濟(jì)性能。例如我國(guó)某廠生產(chǎn)合成洗衣粉所用的噴霧干燥器, 其塔徑為6m , 塔的總高為34m , 合成洗衣粉產(chǎn)量可達(dá)4000～ 5000kgh。又如某化肥廠生產(chǎn)硝酸銨所用的噴霧干燥器, 其塔徑達(dá)到16m ,塔高為60m , 產(chǎn)量可達(dá)每天1000t[ 4 ]。
中藥制劑生產(chǎn)的一般工藝仍以產(chǎn)生大量提取液為特征, 應(yīng)用噴霧干燥技術(shù)可以將提取液的濃縮、干燥、粉碎甚至制粒一步完成, 避免了傳統(tǒng)蒸發(fā)操作與減壓干燥工藝耗時(shí)長(zhǎng)、干燥質(zhì)量差的缺點(diǎn), 大大提高了生產(chǎn)效率, 同時(shí)又能相對(duì)提高干燥成品的質(zhì)量, 噴霧干燥的中藥提取物為粉末狀或顆粒狀, 較傳統(tǒng)干燥成品的流動(dòng)性好、含水量小、質(zhì)地均勻、溶解性能好,可以直接供片劑、顆粒劑、膠囊劑的成形。
然而目前大多數(shù)中藥制造過程中, 提取部分的步驟比較多, 首先用多效真空濃縮, 再用夾層鍋二次濃縮, 第三步用輔料混合, 再造粒,最后用烘箱烘干成干制品, 合計(jì)五步。整個(gè)生產(chǎn)過程使用設(shè)備多, 暴露空氣中與轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)多,工效低, 能耗大, 特別是濃縮階段時(shí)間較長(zhǎng)。為此我們研制出中藥液一步噴霧干燥造粒工藝與設(shè)備, 將稀藥液直接制成中藥顆粒干制品, 整個(gè)過程在一個(gè)密封塔內(nèi)完成, 加工環(huán)境更適合國(guó)際推行的GM P 要求(藥品生產(chǎn)規(guī)范) , 代替了傳統(tǒng)工藝并大幅度提高了工效。在同一塔內(nèi)生產(chǎn)出成品或半成品, 解決了傳統(tǒng)工藝與國(guó)際GMP 要求的差距, 同時(shí)可以作為一種高效、節(jié)能的設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)。
中藥液一步噴霧干燥造粒主要工藝流程
中藥液噴霧干燥一步造粒的工藝流程為: 將定量干燥的輔助料顆粒加入螺旋給料入口, 由上部進(jìn)入干燥塔, 經(jīng)過過濾的空氣經(jīng)加熱器加熱后從干燥塔底進(jìn)入; 熱空氣進(jìn)入后將加入的干燥顆粒形成沸騰層, 輔助顆粒被加熱到指定溫度后啟動(dòng)空氣壓縮機(jī), 藥液在貯罐中被壓縮空氣加壓后, 通過噴嘴與壓縮空氣混合霧化, 噴出的藥液吸附在沸騰層的物料中; 同時(shí), 開動(dòng)攪拌設(shè)備不斷地?cái)嚢? 被熱空氣干燥的沸騰層的顆粒逐漸增加, 至出料口出料; 尾氣由塔頂經(jīng)引風(fēng)機(jī)排出。
【全文完】